Компания Brandford основана в 2000 году и специализируется на выпуске профессионального торгового холодильного оборудования для выносного холодообеспечения и моделей со встроенными агрегатами.

Завод Brandford является единственной в России компанией, выпускающей кастомизированные открытые холодильники с уникальным дизайном для мультинациональных брендов.

Ассортиментный ряд продукции Brandford включает в себя все типы холодильного оборудования используемых в современных гипер- и супермаркетах - витрины традиционные и кондитерские, горки пристенные для молочных, мясных продуктов и овощей, комбинированные горки, островные и пристенные бонеты.

С 2009 года осуществляется серийное производство холодильных витрин нового модельного ряда «New Edge Collection». Данное оборудование было разработано совместно с ведущими итальянскими дизайнерами и конструкторами. В основу создания этой коллекции легла идея создания витрин, оптимальных по трем ключевым факторам: энергопотребление, площадь выкладки, транспортировка. Новая линейка оборудования по своим качественным характеристикам позволяет продукции Brandford конкурировать с аналогами ведущих европейских производителей.

Производственные мощности завода расположены в городе Кострома, головной офис компании находится в Москве. На производстве торгового холодильного оборудования задействовано свыше 500 человек.

Система контроля качества Brandford

В настоящее время на заводе Brandford внедрена единая система контроля выпускаемой продукции. На заводе постоянно работает 550 человек, из них 38 - в отделе контроля за качеством выпускаемой продукции.

Контроль качества продукции Brandford начинается на стадии выбора поставщиков комплектующих и деталей. Для этого введена система их постоянной оценки, а также контроля качества закупаемых для производства материалов. При поступлении на завод часть комплектующих (компрессоры, вентиляторы, блоки управления и др.) проходит выборочную проверку на соответствие техническим условиям.

В процессе изготовления основных компонентов витрины происходит промежуточная проверка комплектующих. Это гарантирует, что некачественные детали не попадут на сборочный конвейер. При обнаружении неисправных комплектующих они отправляется на склад брака, где устанавливается причина брака.

Каждый экземпляр готовой витрины перед присвоением ему заводского номера, проходит испытание на конвейере. Все блоки проходят полную проверку на работоспособность. В частности, внутренний блок заправляется хладагентом, чтобы проверить герметичность и отсутствие гидравлического шума при прохождении фреона через теплообменник. Далее блок вакуумируется и подключается к макету наружного блока, после чего работает в течение 20 минут. В процессе испытания проверяются все режимы и функционирование пульта управления. С работающего блока снимаются такие параметры, как уровень шума и потребляемая мощность, происходит проверка всех изоляторов. Аналогичным образом проводят испытания наружных блоков. Все контролируемые параметры фиксируются на компьютере и хранятся в базе данных бессрочно.

Каждую неделю две витрины подвергаются более тщательным испытаниям в специальной лаборатории завода. Там определяется соответствие всем параметрам, заявленным в спецификации.

Особое внимание уделяется постоянному тренингу рабочих. После приема на работу все они проходят курс обучения. На самые ответственные операции: пайка труб или управление всем сборочным конвейером, назначают наиболее опытных рабочих, которые прошли соответствующий курс и получили сертификат.